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赢在现场——八大浪费消除与标准工时应用
发布时间: 2019-08-20  更新时间: 2019-08-20  授课讲师:沈怀金
 开课信息 课程编号:100488256
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 《赢在现场——八大浪费消除与标准工时应用》参与目的

v 能帮企业找出平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗;
v 能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因;
v 能帮企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策;
v 能让企业立马能够减少浪费与损耗最低超过50%以上;
v 将八大浪费与IE工业工程结合讲解,一个抛出问题,一个解决问题;
v 回归生产制造一线,从现场的工作内容出发,通过现场成本管控实务章节讲解,对标优秀企业案例,使学员理清平时工作中的成本管控事项,成就标准化现场作业管理;
v 通过“约束出效率、控制出结果”章节讲解,成系统的(思想+方法+工具+机制)助力优秀企业构建精益管理体系,成就可持续化管理。


 《赢在现场——八大浪费消除与标准工时应用》参与对象

公司领导,生产制造系统、工艺品质系统、计划物控系统等生产型企业管理人员及骨干员工。

 《赢在现场——八大浪费消除与标准工时应用》课程大纲

课程背景:
据权威数据统计,在许多制造业企业中任何时刻都有85%的工人没有做增值工作:“5%的人看不出来是在工作;25%的人正在等待着工作;30%的人正在为增加库存而工作;25%的人正在按照低效的标准或方法进行工作……”而我们在咨询现场也经常看到,很多企业的产线平衡率不到70%,意味着近30%的工时浪费等等现象!!“无效的管理动作、无效的会议沟通”形成了常见态势……
“治理浪费、精益生产”等是企业经营过程中几项关键性的管理工程,关系着企业的长治久安、也关乎这各级员工的根本利益。在追求精益管理的现代企业中又是几项“极其重要的、立竿见影的,且持续的、全员的”工作系列活动!而其中的“如何精准定义价值、如何发现浪费、如何提出改善方案、如何制定标准工时、如何高效达成精益生产”等一系列的系统性的思想、方法工具、内容等等在很多企业并没有有效展开和落实(或没有成系统的落实)。

培训目标:
v 能帮企业找出平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗;
v 能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因;
v 能帮企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策;
v 能让企业立马能够减少浪费与损耗最低超过50%以上;
v 将八大浪费与IE工业工程结合讲解,一个抛出问题,一个解决问题;
v 回归生产制造一线,从现场的工作内容出发,通过现场成本管控实务章节讲解,对标优秀企业案例,使学员理清平时工作中的成本管控事项,成就标准化现场作业管理;
v 通过“约束出效率、控制出结果”章节讲解,成系统的(思想+方法+工具+机制)助力优秀企业构建精益管理体系,成就可持续化管理。

课程大纲:

第一讲生产企业价值链模型—全流程价值分析

1. 常见企业管理的问题
A. 表面现状-管理现状怪圈
B. 人的现状、事的现状、物的现状
C. 先进的管理体系在中国遇到的尴尬
2. 企业案例(学优点)
A. 【案例1 富士康的布局与竞争优势,成本、品质、交期】
B. 【海尔2 管理动作和收益特色】......
C. 优秀制造企业的表现(外在表现,内在透析,怎么做到的?)
D. 精益管理体系概述
3. 生产型企业全流程价值分析
A. 企业效益的三大来源(开源+节流+周转=品牌)
B. 从客户需求到产品输出的三大流(信息流、物资流、工艺流)

第二讲丰田成功的秘密—精益生产的管理内涵
1.精益生产内涵
A. 丰田公司与精益管理
B. 精益生产的概念和特点
C. 精益求精、改善永无止境
D. 丰田精益生产屋
E. 精益生产的核心内容与导入流程
2.浪费的概念
A. 增值与不增值
B. 必要与不必要
C. 必要不增值与不必要不增值
3.效率的定义
A. 真效率与假效率
B. 个别效率与整体效率

第三讲八大浪费识别与治理策略
1.详解:生产企业 “八大浪费”与治理思路
A. 不良品浪费
B. 过量生产浪费
C. 过剩浪费
D. 动作浪费
E. 库存浪费
F. 搬运浪费
G. 等待浪费
H. 管理浪费
2. 浪费分析与常见分类
A. 人:动作分析深一些--人力资源浪费--动作经济原则--动改法
B. 机:设备管控严一些--设备效率浪费--“五防法“、”八定法”、目视化管理法
C. 料:过程分析细一些--物料管控浪费--定置管理目视化
D. 法:瓶颈改善勤一些--攻克瓶颈浪费--导入TOC管理
3. 生产瓶颈优化
A. 瓶颈1--产线平衡--瓶颈与短板管理案例
B. 瓶颈1--产线平衡--治理流程
C. 瓶颈1--产线平衡--优化核算
D. 瓶颈2--指令优化--插单、改单管理案例
E. 瓶颈2--指令优化--制订计划的十六字方针之“前推后拉、滚动排查“
F. 瓶颈2--指令优化--制订计划的十六字方针之“频繁调整、快速反应”
G. 瓶颈3--现场执行--生产现场执行动作案例
H. 瓶颈3--现场执行--任务的时段划分与时段拉动--拉式看板
I. 瓶颈3--现场执行--六日工作法与三十六套组合拳应用

第四讲标准工时应用与改善
1. 标准工时的内涵
A. 何谓“工时”?为什么工时需要标准?
B. 标准工时由什么决定?--动作与时间
C. 为什么标准工时与SOP有直接的关系?
D. 标准时间的定义
E. 宽放时间的定义与种类
F. 时间优化的方向
2. 标准工时的管理
A. 标准工时需要测算!
B. 一个企业中是哪一个部门、哪一个岗位测标准工时?
C. 标准工时一份工艺技术资料!
D. 标准工时常用测量方法1——专家评估法
E. 标准工时常用测量方法2——秒表测量法
F. 标准工时常用测量方法3——数据统计法
G. 标准工时的精化思路
3. 标准工时应用与改善
A. 标准工时在“线平衡”的应用
某汽车配件企业标准工时应用-案例
基于线平衡的改善
B. 标准工时在“生产排程”的应用
为什么生产排程需要标准工时——生产的架构图
如何依靠标准工时进行排程?——排程
如何完成标准工时内的生产任务?——任务分解、达成统计、异常处理、案例分析
C. 标准工时在“劳动定额与酬劳分配”的应用
基于非计件的应用
基于计件的应用
D. IE工业工程与标准工时优化
模具是工业之父、IE是工业之母——郭台铭
工业工程的服务范围(成本管控、品质提升、交期提升、工作提升)
工业工程应用案例1
工业工程应用案例2
防错法\防呆法:应用案例、四大原则、五项原理
动改法:动作经济法则、ECRS原则——动作改善法(第三讲2.A)
改善分析与优化思路--改善分析1:因果分析法
改善分析与优化思路--优化思路1:PDCA &SDCA

第五讲构建系统成就可持续化管理——约束出效率,控制出结果!
1. 约束出效率
A. 互动1:排队、互动2:高速公路、互动3:移动支付
B. 结论:效率源于秩序,秩序来源于约束力!
C. 现状:没有合理约束的企业现状(模拟)!
D. 构思:生产系统网状控制图
E. 结果:三力模型——系统约束力—>团队执行力—>企业凝聚力
2. 控制出结果
F. 六大控制法之一:三要素法——解决工作定义不清、制度模糊\混乱,管理团队相互推责/扯皮的问题
G. 六大控制法之二:分段控制法——解决管理工作分区、分时段、分过程、分人落实责任的问题,理清事务、分段交付、保证最终结果
H. 六大控制法之三:限制选择法——找到精准方法唯一化,解决员工如何自动、自发、自愿、持续的做好事问题
I. 六大控制法之四:稽核控制法——解决员工不按标准、不按时间、不按要求等做事的问题,他律到自律的过程
J. 六大控制法之五:数据控制法——数据是条链、环环要相连、表单循环流动、业绩自然体现,解决管理干部如何用数据做管理的问题
K. 六大控制法之六:横向控制法——解决凡事靠领导,理清横向部门、岗位等密切协调的工作,自律阶段形成

第六讲课程总结
1. 团队思维统一利器——六级思维模式
2. 革除影响执行力的四大漏洞
3. 课程内容落地——教练式领导模式构建
课程总结


 讲师介绍

沈怀金



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