《精益现场改善与提升》参与目的
《精益现场改善与提升》参与对象
生产经理、生产主管、IE 工程师、车间主任、班组长及从事现场改善的相关人员。
《精益现场改善与提升》课程大纲
课程背景：
生产管理是现代企业的重要环节，企业如何控制生产成本？如何提高生产效率和产品质量？如何推行5S现场管理？如何借鉴优秀企业生产现场管理经验？如何建立科学有序的管理制度？
本课程可以为企业有效地解决这些问题。精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费等方面提升绩效。
培训目标：
• 学员进一步理解现场改善的概念和方法
• 通过实际案例，理解现场改善的基本方法
• 掌握如何领导改善和保持改善成果
• 理解精细化现场改善的手段
• 掌握常用改善工具和如何提升员工自主改善的积极性战！
课程大纲：
第一单元：什么是现场改善
现场的定义(Gemba Definition)
现场的分类
不同的现场涵盖所有工艺和人员
常见现场举例
什么是改善(Kaizen)
改善：生产效能提高的必经之路
改善的十点建议(Tips)
丰田生产系统(TPS)的核心是现场改善
丰田的十四项原则和现场改善
通过现场改善消除浪费
改善成为管理的基本文化
第二单元：精益的基本理论和方法
精益基础：精益的基本概念
什么是精益的定义
精益生产的历史介绍
泰勒是起源 福特是发展 丰田是体系
公司开展精益生产的根本目的
持续不断消除八大浪费
增值与不增值的区分
小批量多品种满足客户需求
自主改善思想形成文化
第三单元：现场改善的精益技术
戴明环PDCA贯穿改善活动的核心
PDCA与A3报告的结合
如何使PDCA不断循环
Gemba Walk成为文化的过程
Management Gemba Walk(MGW)的展开
MGW的结果跟踪
一小时改善和一点课程(One Hour & One Point)
累积累积再累积，量变到质变
目视化与改善
目视化控制(Visual Control)
目视化展示(Visual Display)
目视化的十点方法
员工建议箱和建议卡：从下至上的精益过程
提升员工的自主改善精神
主管如何引导员工的改善
第四单元：改善的核心：八大浪费的识别和消除
为何从七大浪费转为八大浪费
丰田为何提出第八大浪费
浪费的排查和判断
烤饼视频判断浪费
小组讨论
讨论：结合公司产线观察浪费
消除浪费的方法
利用5Whys法查找浪费的根本原因
管理流程中八大浪费的体现
浪费消除的一些手段介绍
例：ECRS方法
如何发挥一线员工的积极性，使浪费彻底根除
录像：To Employee or By Employee
第五单元：改善的组织与实施
现场改善的四个等级与参与人员
改善新闻报与文化改变
Go Meeting Board
典型的改善项目协调和推进
现场改善的绩效的确定
短期对比(Before & After)
长期对比(推移图)
改善项目的支持架构
猪的支持与鸡的支持(故事)
技术支持与行政支持
定期回顾制度
主管改善的5大习惯的养成
改善十大不同方式
主管如何成为现场改善推行者
第六单元：现场改善的九大方面
工作人员的作业改善—标准化作业
Leader STD Work 与员工标准化作业的不同
设备运行状态的改善—TPM
OEE成为考核指标
现场物料流动的改善
意大利面条图
效率的改善—均衡化与线平衡
追求理想的平衡：100%？
基础改善与改善的基础—5S
整理整顿的技巧分享
清扫清洁案例
重点是保持：素养的养成
产品质量的提升改善—5个为什么
柔性化的改善—SMED
员工士气的改善—提案小组
环境与安全状态的改善—目视化
第七单元：精细化的现场改善工具
精细化改善的工具：绩效管理
影响绩效的因素
绩效管理三个关键环节
绩效管理的程序
案例：B公司是如何进行精益化改善和最大能力常态化管理的？
常用精细化改善的图形方法
雷达图方法，鱼骨图方法
散点图方法，直方图方法
统计推断方法，分层法
精细化改善方案的重点
讲师介绍
朱民
