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赢在现场之八大浪费与IE改善
发布时间: 2019-05-09  更新时间: 2019-05-09  授课讲师:陶建科
 开课信息 课程编号:100487919
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咨询热线:020-29042042
 《赢在现场之八大浪费与IE改善》参与目的

v 帮助企业找出平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗
v 帮助企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因
v 帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策
v 将生产八大浪费与现场工业工程结合讲解,一个抛出问题,一个解决问题
v 剖析管理核心问题,打造真正能落地的精益系统
v 建立工作协调,当面实现责任锁定,确保执行结果
v 精确控制生产全过程,全员跟进结果
v 给出具体的方法,有流程,有表单,有行动,有检查,拿来即用,用之高效
v 打造长效机制,提升制造企业管理质量。


 《赢在现场之八大浪费与IE改善》参与对象

主管领导,生产部经理(厂长)、工程师、工艺员、班组长及一线员工,最好有其他关心管理者成长的主管领导参与。

 《赢在现场之八大浪费与IE改善》课程大纲

第一讲:丰田成功的秘密
1. 生产三大流的识别(新创)
2. 管理系统控制图分享(新创)
3. 精益生产的概念和原则
4. 精益生产系统解读
5. 浪费的概念
6. 七加一(八)种浪费的表现


第二讲:七大浪费(上)
1. 不良品浪费
2. 过量生产浪费
3. 过剩浪费
4. 动作浪费


第三讲:七大浪费(下)
1. 库存浪费
2. 搬运浪费
3. 等待浪费


第四讲:IE工业工程概念
1.汽车工业分析
2.生产实例分析
3.工业工程起源(管理学起源)
4.工业工程的研究范围


第五讲:IE七手法(上)
1.防呆法
2.动改法
3.五五法
4.流程法


第六讲:IE七手法(下)
5.人机法
6.双手法
7.抽查法


第七讲:第八种浪费:管理浪费
1. 管理浪费的概念
2. 计划的核心作用
3. 普通管理之工作组织
4. 高效管理之工作组织
5. 木桶原理解析......


第八讲:管理浪费解决之道:六日工作法
1. 日计划——每日工作任务分解
2. 日准备——每日做好产前准备
3. 日协调——每日信息快速传播
4. 日攻关——每日打通管理瓶颈
5. 日稽核——每日稽查、查反复、反复查
6. 日考核——每日成果兑现


第九讲:长效机制打造与执行
1. 约束与效率
2. 量化与细化管理
3. 革除执行的四大陋习
4. 课程总结:
跟进或指导:(课纲顺序和内容可根据需要进行微调)



 讲师介绍

陶建科

陶建科老师 生产效益提升教练
12年大型制造业管理经验
5年生产管理咨询和培训经验
教育部“卓越工程师培养计划”项目组成员
曾任:富士康科技集团 深圳制造总部生管经理
曾任:意大利德龙健伍 东莞工厂生产副总
专注工业制造型企业生产运作管理,精通信息流、物流(PMC及供应链)与工艺流(精益生产管理)。深入掌握台(日)式、欧美式管理理念,结合中国国情,助力中国企业实现轻松管理;为超过200家工厂提供管理系统升级和企业内训。

实战经验:
在担任深圳富士康科技集团制造总部生管经理期间,主导生管系统之计划物控和物管系统之采购运作,实现了计划系统与采购系统高效对接,并独创供应商价值输出模式——与供应商实现技术共享来控制采购成本。并梳理出一套完整的生产计划运作模式,通过在岗位推广,让生产排产及交货计划的准确性(达成率)从88%提升至97%,富士康一直延用至今(富士康的交货准时率要求是96%,日计划达成率要求是100%,否则罚款)。
在担任意大利德龙健伍(东莞工厂)生产副总期间,与日、意、英等国同事协同工作,对欧洲企业严谨管理方式及精益制造技术深入研究和应用,主导完成快速出货、工程改进、工艺升级等专题改善项目,将准交率由原来的65%提升到96%,满足欧洲市场冬季对暖风机、水煲、烤箱、油汀的季节性需求;主导咖啡机制程改善,以原来整个产线550人,690台/天,提升到360人,950台/天,产能提升38%,人员减少35%,人员工资由原来的2600元,提升到3900元;主导解决厨师机生产线质量改造,历时3个月,将燥音控制在60dB以内,合格率达到99.95%;同时整合产线物流,实现整体一个流生产,降低了物料的转运强度,节省中间人员12人。5年时间为企业创造可量化价值8000万元,制程时间压缩1/3,人均产值提升35%。

部分成功案例:
116过滤器(平原滤器):
通过咨询辅导落地,存货降到780万,下降56%,节约资金80多万;订单准交率由原来的不到35%,提升到85%;生产计划达到周计划和3日滚动计划的较佳模式;销售人员由以前存货扣款约为工资的25%,下降到不足5%;仓库整改后,帐物卡相符率从68%,提升至99%;将干胶水时长由24H,调整为6H;卷边工艺从25件/H,提升至85件;卷圆工艺从8台老机且效率低下,调整为2台新机+3台老机的状态,效率提升30%,工艺改善强力支持了生产过程,将交期由4天提前至最快2.5天交付。续:长期聘任为董事长特别顾问。
天光科技:
以咨询模式进驻企业,通过现场指导及导入精细化管理模式,结合IE手法,动员公司全体成员齐心协力,不断攻关和优化管理,公司4个月后各项数据发生显著变化:订单准交率由原来65%达到92.5%;制程直通合格率从调研时的74%提升到91.4%;提升了17.6%;车间员工休息时间由原来每月休息1天到现在平均休息2.5天,以前经常加班到12点,到现在最多加班至21:30;库存成品由原来1264万元减少至586万,减少了53.64%;生产周期由原来的平均9天压缩为5天;车间人均产值由原来的每月1.21万元提升到1.88万元,增长55.4%。
雄星铝业:
以生产现场管理为切入点,2个月时间让车间交货准时率由56%提升到85%,顺利将库存式生产模式过渡为按单生产模式,通过流程简化和价值分析,将该公司的交货周期从15天压缩到8天,协助公司完善ERP系统,使管理流程有效的透过系统进行运作,固化了运营管理运作,至项目结束共执行提案22项,为公司节能增效可量化价值达200多万。


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