《赢在现场之八大浪费与IE改善》参与目的
v 帮助企业找出平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗
v 帮助企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因
v 帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策
v 将生产八大浪费与现场工业工程结合讲解，一个抛出问题，一个解决问题
v 剖析管理核心问题，打造真正能落地的精益系统
v 建立工作协调，当面实现责任锁定，确保执行结果
v 精确控制生产全过程，全员跟进结果
v 给出具体的方法，有流程，有表单，有行动，有检查，拿来即用，用之高效
v 打造长效机制，提升制造企业管理质量。
《赢在现场之八大浪费与IE改善》参与对象
主管领导，生产部经理（厂长）、工程师、工艺员、班组长及一线员工，最好有其他关心管理者成长的主管领导参与。
《赢在现场之八大浪费与IE改善》课程大纲
第一讲：丰田成功的秘密
1. 生产三大流的识别（新创）
2. 管理系统控制图分享（新创）
3. 精益生产的概念和原则
4. 精益生产系统解读
5. 浪费的概念
6. 七加一（八）种浪费的表现
第二讲：七大浪费（上）
1. 不良品浪费
2. 过量生产浪费
3. 过剩浪费
4. 动作浪费
第三讲：七大浪费（下）
1. 库存浪费
2. 搬运浪费
3. 等待浪费
第四讲：IE工业工程概念
1．汽车工业分析
2．生产实例分析
3．工业工程起源（管理学起源）
4．工业工程的研究范围
第五讲：IE七手法（上）
1．防呆法
2．动改法
3．五五法
4．流程法
第六讲：IE七手法（下）
5．人机法
6．双手法
7．抽查法
第七讲：第八种浪费：管理浪费
1. 管理浪费的概念
2. 计划的核心作用
3. 普通管理之工作组织
4. 高效管理之工作组织
5. 木桶原理解析......
第八讲：管理浪费解决之道：六日工作法
1. 日计划——每日工作任务分解
2. 日准备——每日做好产前准备
3. 日协调——每日信息快速传播
4. 日攻关——每日打通管理瓶颈
5. 日稽核——每日稽查、查反复、反复查
6. 日考核——每日成果兑现
第九讲：长效机制打造与执行
1. 约束与效率
2. 量化与细化管理
3. 革除执行的四大陋习
4. 课程总结：
跟进或指导：（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）
讲师介绍
陶建科
陶建科老师 生产效益提升教练
12年大型制造业管理经验
5年生产管理咨询和培训经验
教育部“卓越工程师培养计划”项目组成员
曾任：富士康科技集团 深圳制造总部生管经理
曾任：意大利德龙健伍 东莞工厂生产副总
专注工业制造型企业生产运作管理，精通信息流、物流(PMC及供应链)与工艺流(精益生产管理)。深入掌握台（日）式、欧美式管理理念，结合中国国情，助力中国企业实现轻松管理；为超过200家工厂提供管理系统升级和企业内训。
实战经验：
在担任深圳富士康科技集团制造总部生管经理期间，主导生管系统之计划物控和物管系统之采购运作，实现了计划系统与采购系统高效对接，并独创供应商价值输出模式——与供应商实现技术共享来控制采购成本。并梳理出一套完整的生产计划运作模式，通过在岗位推广，让生产排产及交货计划的准确性（达成率）从88%提升至97%，富士康一直延用至今（富士康的交货准时率要求是96%，日计划达成率要求是100%，否则罚款）。
在担任意大利德龙健伍（东莞工厂）生产副总期间，与日、意、英等国同事协同工作，对欧洲企业严谨管理方式及精益制造技术深入研究和应用，主导完成快速出货、工程改进、工艺升级等专题改善项目，将准交率由原来的65%提升到96%，满足欧洲市场冬季对暖风机、水煲、烤箱、油汀的季节性需求；主导咖啡机制程改善，以原来整个产线550人，690台/天，提升到360人，950台/天，产能提升38%，人员减少35%，人员工资由原来的2600元，提升到3900元；主导解决厨师机生产线质量改造，历时3个月，将燥音控制在60dB以内，合格率达到99.95%；同时整合产线物流，实现整体一个流生产，降低了物料的转运强度，节省中间人员12人。5年时间为企业创造可量化价值8000万元，制程时间压缩1/3,人均产值提升35%。
部分成功案例：
116过滤器（平原滤器）：
通过咨询辅导落地，存货降到780万，下降56%，节约资金80多万；订单准交率由原来的不到35%，提升到85%；生产计划达到周计划和3日滚动计划的较佳模式；销售人员由以前存货扣款约为工资的25%，下降到不足5%；仓库整改后，帐物卡相符率从68%，提升至99%；将干胶水时长由24H，调整为6H；卷边工艺从25件/H，提升至85件；卷圆工艺从8台老机且效率低下，调整为2台新机+3台老机的状态，效率提升30%，工艺改善强力支持了生产过程，将交期由4天提前至最快2.5天交付。续：长期聘任为董事长特别顾问。
天光科技：
以咨询模式进驻企业，通过现场指导及导入精细化管理模式，结合IE手法，动员公司全体成员齐心协力，不断攻关和优化管理，公司4个月后各项数据发生显著变化：订单准交率由原来65%达到92.5%；制程直通合格率从调研时的74%提升到91.4%；提升了17.6%；车间员工休息时间由原来每月休息1天到现在平均休息2.5天，以前经常加班到12点，到现在最多加班至21：30；库存成品由原来1264万元减少至586万，减少了53.64%；生产周期由原来的平均9天压缩为5天；车间人均产值由原来的每月1.21万元提升到1.88万元，增长55.4%。
雄星铝业：
以生产现场管理为切入点，2个月时间让车间交货准时率由56%提升到85%，顺利将库存式生产模式过渡为按单生产模式，通过流程简化和价值分析，将该公司的交货周期从15天压缩到8天，协助公司完善ERP系统，使管理流程有效的透过系统进行运作，固化了运营管理运作，至项目结束共执行提案22项，为公司节能增效可量化价值达200多万。
赢在现场之八大浪费与IE改善
发布时间: 2019-05-09 更新时间: 2019-05-09 授课讲师：陶建科
开课信息
课程编号:100487919
| 《赢在现场之八大浪费与IE改善》公开课课需求 |
