《现场精细化管理改善与提升》参与目的
--正确理解基层管理者的角色和承担的责任；
--建立正确的工作、改善思路和逻辑；
--掌握现场常见的管理工具和方法。
《现场精细化管理改善与提升》参与对象
《现场精细化管理改善与提升》课程大纲
【背景与目的】
现在市场竞争日趋激烈，要在产品的同质化竞争中胜出，制造现场的精细化管理是必经之路。作为一名合格的基层管理者，制造现场的管理活动的是其核心业务，不仅要掌握具体的作业技能，更需要掌握科学的管理知识和管理技能。提高现场管理水平，系统理解和应用常见的管理方法是本课程的目的。
【课程大纲】
1破冰
2精细化管理的必要性
2.1制造业从现场出发
--制造业的突破之路
--现场在供应链中的定位
--理想的现场是怎样的？
案例分享：粗放的现场
2.2精细化管理概述
--从规范化到精细化的必要性
--精细化管理的重要逻辑
--PDCA-SDCA
--“三现”主义
--数据量化
案例分享：标准化、“三现”、量化管理
2.3现场精细化体系的构建
--现场管理之屋
--4M、PQCDSM
--七大浪费
--全面拉动系统图
小组讨论：现场管理的职能要点
3制造现场精细化管理推进方法
3.15S管理
--正确认识5S
--5S的目的和意义
--走出5S认识的误区
--5S各阶段方法要点
--5S管理如何量化？
3.2目视化管理
--什么是目视管理？
--目视管理的不同层次
小组练习：目视管理方法的运用
--各层次目视管理工具认知
--目视管理实例
3.3安全管理——“零事故”
--灾害发生机理
--安全管理的三原则
--“惊吓事件”记录法
--危险预知训练（KYT）活动
--KYT讨论分析四步法
练习：识别危险因素
--手指口述安全确认法
3.4POKAYOKE（防错法）与自働化——“零缺陷”
--工序内打造品质
--POKAYOKE是质量利器
--防错十大原理
--防错的四种模式
练习：防错法的运用
--自动化和自働化
案例分享：丰田的自働化
3.5设备管理——“零故障”
--故障发生机理
--“零故障”的对策
--自主保全6步法
案例分享：OPL、C/F及改善活动
--设备综合效率（OEE）
--6大LOSS改善分析
案例分享：生产线工时改善分析对策
3.6标准作业管理
--什么是标准作业？
--标准作业三要素
--生产节拍
--工作顺序
--标准在制品数
--标准化工作整合表
--标准化工作布局
--山积表
小组练习：工作改善
3.7物流管理
--标准作业与配送标准化
--水蜘蛛作业改善
--程序流程分析
案例分享：程序流程分析
--搬运活性指数改善
--物流作业的标准化
4课程总结
讲师介绍
张老师
