《生产运营经理研修班—精益工厂管理（培训+参观）》参与目的
《生产运营经理研修班—精益工厂管理（培训+参观）》参与对象
 生产运营经理、生产副总、生产总监、厂长、
 工厂总经理、制造部长、生产经理、车间主任
《生产运营经理研修班—精益工厂管理（培训+参观）》课程大纲
【培训时间】 6天
【培训日期】 2016年10月26,27,28日，11月10，11，12日
培训对象
生产运营经理、生产副总、生产总监、厂长、
工厂总经理、制造部长、生产经理、车间主任
生产运营经理高级研修班
—精益工厂管理（培训+标杆工厂参观）
“工业4.0”掀起了新一轮全球工业革命的浪潮，世界制造业发展出现新动向，中国经济发展进入新常态，中国制造业产业结构发生重大调整，工业2.0、工业3.0、工业4.0并联式发展，需要更多能力更强的制造业人才。智能工厂大战迫在眉睫，谁先拥有这个转型升级的能力，谁就先抢占先机，争夺市场份额！
“精益生产”源自丰田生产方式（TPS），它是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。
在此背景下，卓一企管根据多年教学经验及企业实际调研，特推出系统全面的《生产运营经理研修班—精益工厂管理（培训+参观），采用“理论教学+实战演练+企业参访+师生互动”的授课形式，特邀请日本丰田资深专家亲临授课，旨在帮助制造企业打造卓越的生产经理，推动精益生产的持续改善，解决企业的实际问题，有效实现企业的发展目标。
培训目标和预期收益
1、通过标杆工厂参观，学员可以直观系统的了解管理精髓，统一企业核心人员对精益的理解和认识,扫清精益实践之路上理念层面的障碍,快速革新领导团队管理理念，建立精益思维方式；
2、通过精益实战专家指导，学习精益理论，掌握企业发展的必然规律，明确企业今后发展的方向；
3、通过标杆工厂参观，亲眼见证精益在中国制造业的发展水平，
4、通过与企业高管交流，了解实施精益背后的逻辑，缩短自身推行精益的摸索时间；
5、学习推行精益的方法、工具、效果、收益，深入理解标杆企业精益的精髓；
6、通过分享中国企业精益推进内部推进案例,学习其成功的经验,共同促进公司进步；
7、破茧而出—向精益企业进发。
课程架构
• 解析精益密码 正确理解精益的起源、特点、构成、发展状况等，理解精益推行的长期目的，真正目的，从深度和广度上掌握精益的核心思想，核心理念，作用和价值。
• 解剖精益系统 分述精益生产系统九大模块，包括：
• 精益生产系统的两大支柱：准时化、自働化
• 精益生产系统的基础工具：5S目视化、标准作业、快速切换、单元生产、价值流分析、题分析和解决、生产布局优化、拉动生产与看板管理、TPM与设备综合管理
• 精益生产系统的管理：方针管理，日常管理
• 建立精益推进策略 建立适合本公司，本车间的精益策略及步骤，分享精益项目推进的成功经验，共同总结企业推进精益的路径，帮助企业实现精准落地。
课程特色与优势
1、中日专家联合指导
引进日本资深专家资源，联合卓一熟悉资深精益专家，直传精益生产的管理工具、改善方法及改善技巧。
2、培训参观相结合
知识技能提升结合一流精益工厂观摩，现场对标，深刻体会精益的应用与真髓。
3、讲师现场指导
小班授课，因人施教，针对学员的情况给予一对一的个性指导，帮助改善能力的形成，并对学员企业提供精益推行的系统方案建议。
4、实践体验式训练
全程互动式授课，互动、交流、分享式学习，开放式课堂，给予学员更多参予活动、练习、操作体验，从知识的学习转变为技能的直接掌握。
研修班方案（6天）
日程安排
第一天
精益生产概况
1、现代制造业面临的挑战
2、精益生产的诞生及发展阶段
3、精益生产方式与批量生产方式的本质区别
4、精益生产体系
5、精益生产实施需要具备哪些条件
6、精益实施的几个重要阶段
识别浪费
1、浪费的定义
2、价值的定义
3、七大浪费类型
4、浪费的生存空间
第二天
自働化JIDOKA
1、自働化的定义
2、自働化的理念
3、自働化的实现方法
4、POKAYOKE防错的三种手段
5、防错的五种方法
6、防错的案例和运用
精益实现的基础：5S与可视化工厂
1、5S的定义和作用---现场管理和改善的基础
2、可视化的定义—让现场管理变得简单有效
的方法
3、可视化运用的范围和方法
4、可视化的作
5、如何规划和评价可视化方法
标准化作业
1、标准化作业的定义
2、标准工时的制定
3、标准库存计算
4、标准化作业的编制方法
5、标准化作业的意义—改善的基础
6、运用标准化作业进行员工培训
第四天
JIT准时化生产
1、JIT的定义
2、JIT的理念
3、JIT的实现
4、JIT的应用
精益模拟分析讨论
1、精益结果分析
2、精益衡量指标体系
3、精益最核心理念探讨
4、如何实现准时化
5、精益生产系统架构
生产布局优化
1、生产周期的定义及影响因素
2、生产布局的方法和原理
3、工作站的设计优化
4、单元化生产模式
分析与讨论：如何在实际过程中优化工作路径、如何画分与确定维修路径
生产平衡分析
1、瓶颈的概念和意义
2、节拍时间的概念和意义
3、瓶颈理论和约束理论的差异和运用
4、生产平衡率的计算方式
5、利用生产平衡率提升生产效率
6、计算生产线人员安排
第五天
快速换线和均衡排程
1、均衡排程如何提升按时交付率和客户变更订单
2、换线换模的定义
3、换线时间的划分
4、换线优化原则
5、换线作业的标准化
6、多品种、小批量的排程方法
TPM与设备综合管理
1、TPM的管理指标
2、维修流程优化方法
3、故障的定义和类型
4、PM故障分析方法
5、如何制定预防保养措施
6、综合应用的TPM技术
7、如何将潜在的故障暴露出来
8、实现零故障的步骤和方法
9、零故障的思想基础
10、实现零故障的五大对策
拉动生产与看板管理
1、拉动生产的几个阶段
2、拉动生产的特点与实施方法
3、拉动看板实施
4、拉动看板的种类与应用
精益人才的育成
1、丰田精益人才的育成
2、改善的基础
3、培训与培养方法
4、丰田人才流与人才管理
企业精益的推进实施与案例
1、精益推进的实施策略
2、精益实施方案与计划管理
3、案例分析
◇丰田精益实现的过程
◇某企业精益实施案例分析与讨论
◇总结交流
第六天
参观与交流
1、宝钢集团作业的计划与控制
2、宝钢集团标准化与正确作业的方法
3、宝钢集团质量管理的正确思想和方法
4、宝钢集团优秀的设备管理
5、宝钢集团全员设备维修概要（TPM）
6、宝钢集团生产现场安全、卫生与健康
7、宝钢集团现场5S管理
8、宝钢集团生产现场问题的发现和解决
参观京西重工
1、管理技术平移，打造全面精益化与智能化
工厂
2、高端品牌文化，企业管理水平是一大亮点
3、工厂5S、目视化、拉动式生产都是一流的
4、先进制造精益管理系统
5、一流的文化、一流的管理
6、企业推行精益，克服困难及挑战
7、如何形成全员参与的精益文化
8、员工改善提案制的推行经验及案例
【标杆企业介绍】
京西重工（上海）有限公司
前身是德尔福（上海）动力推进系统有限公司。作为原来德尔福的全球精益样板工厂，其在看板生产、标准化作业等方面拥有出色表现。2009年始，京西重工出资收购了德尔福公司的全球底盘和悬挂业务。京西希望通过基地建设、技术平移、流程再造、产品转化等打造成未来的管理中心、利润中心、研发中心和核心零部件制造及总成中心，打造其全新“BWI”（BeijingWest Industry）高端品牌，使京西重工发展成为具有国际知名品牌、一流管理、一流实力、一流服务的汽车零部件供应商。
现场看点：
如何通过建立标准化来优化和改善工厂管理
如何通过物料看板、采购看板等方式实现拉式生产
工厂地址系统的建立和运用
现场目视化管理
小组活动和全员参与文化的建立
宝钢集团有限公司
宝钢集团——中国的骄傲：宝钢是中国最大，最现代化的钢铁企业，同时也是全球第三大钢铁制造企业。宝钢集团连续7年跻身世界500强企业。宝钢在企业发展过程中通过管理创新不断提升管理层管理技能和管理水平，宝钢也吸收和借鉴了全球领先的生产和管理技术。如今的宝钢已经成为中国最现代化，管理最规划，效率最高的大型制造业之一。
宝钢通过实施精益生产来进行持续改善，激发全员使用精益工具和系统的解决问题方法来追求宏伟目标的实现，同时加强组织结构支持力度和业绩管理来全面推广和巩固持续改善和文化热轧作为实施精益生产试点部门，通过突破性攻关和持续改进相结合的方式来优化年定修及换辊模式，提高产品质量和降低故障停机时间，同时加强业绩管理来巩固推广精益生产项目。最终形成宝钢特色的CE系统（CE系统是成本和盈利能力管理信息系统(COSTEARNING SYSTEM)的简称），融合了以“6σ”为特征的精益生产、敏捷制造、质量管理、ERP和供应链管理的精髓，把这些先进的管理方法与成本管理相结合，目的是营造一种精益成本管理的组织经营模式，以达到成本最优，期望在未来的市场竞争中企业更具有竞争力。
现场看点：
◆“改善无止境”体系◆工厂如何推行6S与现场管理
◆现场管理◆设备状态把握率
◆自衝化、省人化◆设备管理体系点检定修制
◆工厂物料管理◆实验室 CMA体系+质量管理全流程
讲师介绍
迫田东二 （日本）
